Eine Grundvoraussetzung für die höchst effiziente und produktive Arbeitsweise moderner Fertigungs- und Industriebetriebe ist die Aufteilung des Produktionsprozesses in hochgradig automatisierte, kleinere Arbeitsschritte. Zwischen verschiedenen Arbeitsstationen wird das herzustellende Produkt von sogenannten Fließbändern weiterbefördert, sodass sich der Produktionsfaktor Mensch ganz auf die einzelnen erforderlichen Montageschritte konzentrieren kann. Dass diese Produktionsart die Industrie revolutioniert hat und heute nicht mehr wegzudenken ist, ist keine Neuigkeit. Vielmehr geht es heute darum, Chancen und Risiken dieser Produktionsweise bestmöglich zu erkennen und für Ihren Betrieb anzupassen. Dabei gilt es, eine Balance zwischen Risikominimierung und Gewinnoptimierung zu finden. Aus diesem Grund möchten wir von Shoes For Crews Ihnen das Thema in diesem Beitrag etwas näher bringen.
Entwicklung der Fließbandarbeit
Der Name Henry Ford ist uns allen als Vater der bis heute weit verbreiteten Automarke bekannt. Nicht jede Person weiß jedoch, dass der Pionier der Automobilbranche mit seinem Namen auch stellvertretend wie kein anderer für die Entwicklung der Fließbandarbeit steht. Diese ermöglichte ihm und seinem Konzern überhaupt erst den unvergleichlichen Erfolg, der bis heute nachwirkt. Die Ursprünge des Konzepts reichen jedoch sogar bis ins 18. Jahrhundert zurück.
Ein kurzer geschichtlicher Überblick:
- 1790: Der Amerikaner Oliver Ewans erhält ein Patent auf einen Fließband-Prototypen, der Getreide in einer Mühle befördert
- 1833: In einer englischen Großbäckerei in Deptford wird das erste moderne Fließband eingesetzt
- 1901: Ransome Eli Olds führt das erste System einer Fertigungsstraße ein. 1905: Bahlsen leistet in Deutschland Pionierarbeit mit der Einführung des Fließbandes für die Keksherstellung im Werk Hannover
- 1913: Am ersten Dezember läuft die Fließbandfertigung bei Ford an. Die Produktionszeit für ein Auto reduziert sich dadurch von zwölf Stunden auf 93 Minuten, die Kosten sinken von 850 auf 370 Dollar
- 1948: Mit 35 Millionen Einheiten belegen die in jenem Jahr lancierten Pickups der Ford-F-Serie Platz zwei der ewigen Bestenliste
- 1969: Erfindung des Industrieroboters in den USA
- 1993: Bei Mercedes wird bei der S-Klasse die Taktgeschwindigkeit je Arbeitseinheit am Band auf 15 Minuten reduziert, um die Arbeitsbedingungen für die Beschäftigten und die Produktionsqualität zu erhöhen. Heute umfasst jedoch jeder Arbeitstakt nur Sekunden
- 2013: Volkswagen setzt erstmals kollaborierende Industrieroboter ein, also Roboter, die ohne trennende Schutzeinrichtungen wie Gitter oder Lichtschranken Hand in Hand mit Menschen zusammenarbeiten
Bedeutung und Auswirkungen
Der Blick in die Geschichte zeigt die enorme Bedeutung der Fließbandarbeit. Unser heutiges Leben mit all den Dingen, vom Auto, über den Computer, bis hin zu lebensverlängernden und schützenden Medizinprodukten wäre ohne die Industrialisierung und im Zuge derer, die Erfindung der Fließbandarbeit, nicht denkbar. Henry Ford entwickelte das auf dem Taylorismus – Aufteilung des Produktionsbetriebs in kleinste Einheiten, die ohne Fachkenntnisse von einer jeden Person ausgeführt werden konnten – basierende Prinzip weiter. Jedoch musste auch er anerkennen, welche Auswirkungen die Fließbandarbeit auf seine Mitarbeitenden hatte. „Diese Art der geistigen Unterforderung der ArbeiterInnen führte zu vielen Streiks und Aufständen in den Unternehmen zu dieser Zeit. Dem musste Ford entgegenwirken und er hatte im Jahre 1914, als ein Streik in seiner Ford-Motor-Company drohte, eine revolutionäre Idee. Er verdoppelte den Grundlohn auf 5 Dollar am Tag, und verringerte die Arbeitszeiten von 9 auf 8 Stunden. Nichtsdestotrotz hat sich im Laufe der Geschichte gezeigt, dass diese Produktionsart immense Risiken für Angestellte in Fertigung und Industrie birgt. Erfahren Sie im folgenden mehr dazu, und was Sie tun können, um Ihre Mitarbeitenden zu schützen.
